工業除氯是指通過物理、化學或生物方法去除水、氣體或固體物料中氯元素或其化合物的過程。氯在工業廢水中常以氯離子（Cl?）、次氯酸鹽（ClO?）或有機氯化物形式存在，可能腐蝕設備或污染環境。常見技術包括化學沉淀、離子交換、膜分離和吸附法。例如，電鍍廢水中的氯離子可通過銀鹽沉淀生成AgCl去除，但成本較高。近年來，新型復合材料如負載型納米零價鐵（nZVI）因高效還原性成為研究熱點。

氯污染主要來自化工、制藥、造紙和冶金行業。農藥生產中含氯有機物（如DDT）、聚氯乙烯（PVC）加工釋放的氯乙烯單體（VCM）以及海水淡化濃鹽水均含高濃度氯。例如，氯堿工業每生產1噸燒堿約排放2.5kg氯氣。這些污染物需通過尾氣洗滌（如堿液吸收Cl?生成NaClO）或深度氧化（如UV/ClO?工藝）處理，以符合《污水綜合排放標準》（GB 8978-1996）的氯離子限值（500mg/L）。 氯離子檢測需避免ORP干擾。遼寧吸收塔除氯除硬

化學沉淀法通過投加金屬離子與氯離子形成難溶鹽實現去除。常用沉淀劑包括硝酸銀（AgNO?）、硫酸銅（CuSO?）和石灰（Ca(OH)?）。以銀鹽為例，反應Ag? + Cl? → AgCl↓的溶度積Ksp=1.8×10?1?，理論上可使Cl?濃度降至0.01mg/L以下。某PCB廠采用分級沉淀工藝：先加CuSO?去除80%氯離子（形成CuCl），再用AgNO?深度處理，出水Cl?<5mg/L。但污泥中AgCl需通過氰反應浸出回收銀，處理成本約￥120/m3。新型復合沉淀劑如[Ag(NH?)?]?可減少銀用量30%，pH適應范圍擴至4-10。寧夏海水淡化除氯設施膜污染使除氯效率季度性下降。

工業循環水中的氯離子主要來源于補充水、工藝泄漏以及水處理藥劑。當Cl?濃度超過300mg/L時，會明顯加速碳鋼設備的點蝕速率（>0.5mm/a），尤其在不銹鋼系統中可能引發應力腐蝕開裂（SCC）。某石化企業數據顯示，循環水Cl?從200mg/L升至500mg/L時，換熱器的對應更換頻率增加3倍。氯離子還會與緩蝕劑競爭吸附在金屬表面，導致緩蝕效率下降40%以上。此外，高氯環境會促進微生物滋生，形成生物膜下腐蝕（MIC），造成設備穿孔風險。

反滲透（RO）系統能夠有效地去除水中的氯，其工作原理是利用特殊的膜，阻止氯離子等污染物通過，只允許水透過。該系統能夠去除水或廢水中 95% - 99% 的氯。然而，如果水中氯化物的含量過高，反滲透膜就容易受到損壞，而且設備如果沒有進行適當的維護，其運行效率會急劇下降。所以，在使用反滲透系統之前，通常需要配備預處理系統，以延長膜的使用壽命，確保設備能夠穩定、高效地運行。

離子交換法和濾膜分離法在處理高濃度含氯廢水時，存在一定的局限性。離子交換法的成本相對較高，而且交換樹脂的再生過程較為困難；濾膜分離法中的膜使用壽命較短，并且容易受到外界環境因素的影響，比如水中的雜質、酸堿度等，都會降低膜的性能，導致需要頻繁更換膜，這無疑增加了廢水處理的成本。因此，對于高濃度含氯廢水的處理，還需要不斷探索更加合適、高效的方法。 氯離子穿透不銹鋼鈍化膜，引發點蝕。

反滲透（RO）膜對Cl?的截留率受膜材料、壓力和水質影響。聚酰胺復合膜（如BW30-4040）在1.5MPa下對500mg/L NaCl溶液的脫鹽率為98.5%，但Cl?實際透過量仍達7.5mg/L。海水淡化中，Cl?濃度超過1000mg/L時膜通量衰減速率增加3倍，需每3個月酸洗（0.1%檸檬酸）。某沿海鋼廠采用"超濾-RO"雙級系統，投資成本￥5.8萬/m3·d，能耗4.2kWh/m3。新興的帶正電納濾膜（如NF90）通過靜電排斥可優先截留Cl?，對Mg2?/Ca2?透過率>90%，特別適用于高硬度廢水。檢修期間氯腐蝕風險升高10倍。遼寧工業除氯需求

零排放系統中氯離子易超飽和。遼寧吸收塔除氯除硬

通過蒸發和蒸餾的方法也可以從水或廢水中對氯離子進行去除。在蒸發過程中，水會變成蒸汽上升，而氯化物等污染物則會留在剩余的液體中；蒸餾機械通過精確地控制溫度等條件，能夠幾乎完全去除水中的氯化物。從蒸發和蒸餾過程中，可以獲得高純度的餾出物，蒸發器的維護需求相對膜系統來說較少，處理結果也較為穩定。但是，工業蒸發器的成本較高，能源消耗也很大，不過新型的 MVR 蒸發器能夠使能耗減少 70%，在一定程度上緩解了能耗高的問題。遼寧吸收塔除氯除硬