對于鍋爐給水系統，即使微量Cl?（>0.1mg/L）也會導致汽輪機葉片腐蝕。某電廠因除氧器效率下降使Cl?帶入蒸汽系統，高壓缸葉片出現氯化物應力腐蝕裂紋，大修費用達￥2000萬。必須將蒸汽Cl?控制在0.01mg/L以下，這對循環水Cl?提出了更嚴格的要求。氯離子會與聚羧酸類阻垢劑發生絡合反應，使其分散能力下降40%。某鋼廠循環水在Cl?>600mg/L時，必須將阻垢劑投加量從5mg/L提高至12mg/L（年成本增加￥150萬），且仍無法完全避免CaSO?沉積。循環水氯超標會加速微生物腐蝕。河南海水淡化除氯除硬系統

可以選用汽水瓶自制簡易的活性炭過濾器，在汽水瓶底部打上十余個小孔，在瓶內放滿活性炭，瓶口用軟管相套，讓自來水經過裝滿活性炭的過濾瓶滴下。活性炭能夠吸附水中的氯氣和雜質，經過這樣過濾后的水，氯含量會大幅降低，可以用于多種生活場景，如澆花、養魚等。鉍系物質可以用于含氯溶液的除氯，像bi2o3、bi(no3)3等。其原理是鉍離子與氯離子結合，形成難溶的氯氧化鉍物質。在處理含氯溶液時，將鉍系物質與含氯溶液混合，控制合適的條件，比如溶液的pH值保持在0.1-7，溫度控制在10-50℃，攪拌5-480min，除氯效率可以達到90%以上，而且得到的除氯產物還可以作為功能材料使用，或者進行脫氯再循環。山西循壞水除氯海水淡化副產濃鹽水氯濃度超高。

氯堿電解槽產生的尾氣含Cl? 3-8%，傳統采用兩級堿洗（NaOH 15%）：首級吸收率>99%，生成NaClO（pH>12），次級補充Na?SO?還原殘余Cl?。某企業改造為"堿洗-催化氧化"工藝，在CuO/γ-Al?O?催化劑（200℃）下將Cl?轉化為HCl回收，氯排放從50mg/m3降至1mg/m3以下。關鍵控制點是避免尾氣中H?濃度達易爆極限（4-75%），需安裝在線紅外分析儀。新型離子液體吸收劑（如[BMIM]PF?）對Cl?的亨利系數低至0.12kPa·m3/mol，吸收容量達傳統堿液的3倍。

源力循環水同步除氯除硬系統，采用前沿電化學技術，搭配自主研發的MOC高效電極與復合結構設計，以酸堿分離的方式同步去除循環水中的氯離子和鈣鎂離子，將循環水濃縮倍數提升至10倍以上，大幅減少排污量和補水量，取代藥劑法和低效電化學除垢工藝。同步除氯除硬：防腐、除硬、殺菌一體技術，告別藥劑法及傳統低效電化學法。運行成本低：運行能耗是傳統陰極除垢的十分之一。除垢效率高：水體析出方式除垢，比傳統陰極除垢更方便高效。除氯系統需考慮濃水處置方案。

提高循環水濃縮倍數是節水關鍵，但Cl?的積累會制約這一措施。某化工廠原設計濃縮倍數5倍，因Cl?超標（>800mg/L）被迫降至3倍，年補水量增加50萬噸（成本￥75萬）。必須在節水與防腐之間尋找平衡點。中水回用、海水淡化等節水措施會引入大量Cl?。某濱海電廠采用海水淡化水作補充水，使循環水Cl?達650mg/L，所有碳鋼設備需更換為鈦合金，總投資增加￥1.2億。不解決除氯問題，非常規水源難以大規模應用。系統停用時，局部Cl?可能濃縮至正常值的10倍。某化工廠檢修后發現，碳鋼管線低點處Cl?濃度達5000mg/L，造成深度點蝕（>3mm）。必須采用氮氣密封+干燥劑保護，單次停機成本增加￥20萬。氯離子使橡膠密封件壽命縮短50%。吉林工業除氯除硬系統

氯離子干擾緩蝕劑效果，增加用量。河南海水淡化除氯除硬系統

"電解-吸附"耦合工藝：電解將Cl?轉化為Cl?（去除率80%）活性炭吸附殘余Cl?并催化分解炭床定期熱再生（600℃）該組合使某石化廢水Cl?從5000mg/L降至100mg/L，運行成本較純電解法降40%。五大現實挑戰：高能耗：處理Cl?=2000mg/L時噸水電費￥12-18電極損耗：DSA陽極年腐蝕率3-5μm安全風險：Cl?泄漏報警閾值0.5ppm結垢問題：Ca2?>200mg/L時極板結垢加速濃水處置：濃縮液Cl?>50g/L需蒸發結晶某電廠因未控制Ca2?（350mg/L），電解槽每月需酸洗，年維護費增加￥60萬。河南海水淡化除氯除硬系統