石墨在高溫環(huán)境下易與氧氣反應(yīng)發(fā)生氧化，傳統(tǒng)火花機(jī)加工時(shí)放電區(qū)域溫度可達(dá) 3000℃以上，易導(dǎo)致工件表面氧化，形成氧化層，影響導(dǎo)電性與表面質(zhì)量，后續(xù)還需酸洗去除氧化層，增加工序成本。石墨火花機(jī)采用 “低溫放電 + 惰性氣體保護(hù)” 技術(shù)，有效避免石墨氧化。設(shè)備優(yōu)化放電回路，通過脈沖寬度調(diào)節(jié)，將放電區(qū)域溫度控制在 1500℃以下，減少氧化反應(yīng)；同時(shí)，加工區(qū)域配備氮?dú)鈬娚溲b置，持續(xù)噴射惰性氮?dú)猓艚^空氣與石墨接觸，從源頭防止氧化。某半導(dǎo)體企業(yè)使用該設(shè)備加工石墨晶圓載具，加工后工件表面氧化層厚度從傳統(tǒng)的 5μm 降至 0.5μm 以下，無需酸洗工序，每批次加工時(shí)間縮短 2 小時(shí)，同時(shí)載具導(dǎo)電性提升 12%，滿足半導(dǎo)體晶圓傳輸?shù)母呔葘?dǎo)電要求，產(chǎn)品使用壽命延長(zhǎng) 50%。火花機(jī)的電氣系統(tǒng)防護(hù)等級(jí)高，適應(yīng)車間粉塵環(huán)境。佛山雙頭火花機(jī)
隨著工業(yè)制造升級(jí)，石墨與金屬復(fù)合工件（如石墨 - 銅復(fù)合電極、石墨 - 鋼復(fù)合模具）需求增多，但兩種材質(zhì)導(dǎo)電性、熔點(diǎn)差異大，傳統(tǒng)設(shè)備難以實(shí)現(xiàn)一體化加工，需分設(shè)備加工后拼接，效率低且易出現(xiàn)拼接誤差。石墨火花機(jī)通過 “智能材質(zhì)識(shí)別 + 動(dòng)態(tài)參數(shù)調(diào)整” 技術(shù)，實(shí)現(xiàn)多材質(zhì)兼容加工。設(shè)備搭載材質(zhì)傳感器，可自動(dòng)識(shí)別工件上的石墨與金屬區(qū)域，針對(duì)石墨區(qū)域采用低能量高頻放電，針對(duì)金屬區(qū)域切換為高能量低頻放電，無需人工更換參數(shù)；同時(shí)，加工路徑自動(dòng)優(yōu)化，確保兩種材質(zhì)過渡區(qū)域平滑銜接，避免臺(tái)階誤差。某汽車模具企業(yè)使用該設(shè)備加工石墨 - 銅復(fù)合電極，原本分兩臺(tái)設(shè)備加工需 6 小時(shí)，現(xiàn)在一體化加工需 2.5 小時(shí)，效率提升 140%，且過渡區(qū)域粗糙度達(dá) Ra0.3μm，無需后續(xù)打磨，拼接誤差從傳統(tǒng)的 0.01mm 降至 0.002mm，電極加工精度明顯提升，助力模具成型質(zhì)量升級(jí)。廣東數(shù)控火花機(jī)直銷定制化火花機(jī)可根據(jù)用戶特殊需求，加裝專屬功能模塊。
隨著新能源、半導(dǎo)體行業(yè)發(fā)展，大尺寸石墨工件（如光伏硅片石墨載具、半導(dǎo)體石墨托盤）需求日益增長(zhǎng)，傳統(tǒng)石墨火花機(jī)加工行程小，無法滿足大尺寸加工需求。專業(yè)石墨火花機(jī)針對(duì)大尺寸加工場(chǎng)景，設(shè)計(jì)了超大加工行程，加工范圍可達(dá) 1500×1000×800mm，可輕松加工重量達(dá) 500kg 的大尺寸石墨工件。設(shè)備采用重型床身結(jié)構(gòu)，通過有限元分析優(yōu)化設(shè)計(jì)，確保在加工大尺寸工件時(shí)仍保持穩(wěn)定的剛性與精度，不會(huì)因工件重量導(dǎo)致床身變形。某光伏企業(yè)使用該設(shè)備加工 1200×800mm 的石墨載具，載具平面度誤差控制在 0.005mm/m 內(nèi)，完全滿足光伏硅片高精度承載要求，加工時(shí)間較傳統(tǒng)分段加工方式縮短 40%，且避免了分段加工導(dǎo)致的拼接誤差，產(chǎn)品合格率提升至 99%，助力企業(yè)提升光伏組件生產(chǎn)效率。
隨著工業(yè)自動(dòng)化發(fā)展，無人化生產(chǎn)成為加工企業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)，傳統(tǒng)石墨火花機(jī)需要人工上下料，難以融入自動(dòng)化生產(chǎn)線。石墨火花機(jī)可與機(jī)器人、自動(dòng)送料機(jī)構(gòu)無縫對(duì)接，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化上下料，打造無人化加工單元。設(shè)備配備標(biāo)準(zhǔn)化接口，支持與發(fā)那科、庫卡等主流品牌機(jī)器人通信，機(jī)器人可自動(dòng)完成工件抓取、裝夾、拆卸、檢測(cè)等工序，全程無需人工干預(yù)。某大型制造企業(yè)引入該自動(dòng)化加工單元后，實(shí)現(xiàn)了石墨電極的 24 小時(shí)無人化生產(chǎn)，每條生產(chǎn)線員工從 5 人減少至 1 人（負(fù)責(zé)監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行），人工成本降低 80%；同時(shí)，自動(dòng)化上下料避免了人工操作的誤差，工件裝夾精度提升至 ±0.002mm，產(chǎn)品合格率從 95% 提升至 99.8%，生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量雙豐收。此外，自動(dòng)化系統(tǒng)還支持多設(shè)備協(xié)同作業(yè)，可通過 MES 系統(tǒng)統(tǒng)一調(diào)度，進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)流程。耐腐蝕火花機(jī)機(jī)身采用特殊涂層，適應(yīng)潮濕加工環(huán)境。
伺服進(jìn)給系統(tǒng)承擔(dān)間隙控制與運(yùn)動(dòng)執(zhí)行功能，其響應(yīng)速度與定位精度直接影響加工質(zhì)量。現(xiàn)代數(shù)控火花機(jī)普遍采用全閉環(huán)伺服控制架構(gòu)，通過光柵尺（分辨率0.1μm）實(shí)時(shí)反饋工作臺(tái)位置，與數(shù)控系統(tǒng)指令形成閉環(huán)調(diào)節(jié)，定位精度可達(dá)±0.002mm。驅(qū)動(dòng)單元多采用直線電機(jī)或高精度滾珠絲杠，直線電機(jī)驅(qū)動(dòng)方式消除了絲杠傳動(dòng)的反向間隙與摩擦誤差，加速度可達(dá)1g以上，適合高速軌跡加工；滾珠絲杠驅(qū)動(dòng)則通過預(yù)緊工藝減小間隙，配合伺服電機(jī)的17位編碼器，可實(shí)現(xiàn)微進(jìn)給量（0.1μm/步）的穩(wěn)定輸出。此外，伺服系統(tǒng)還具備“防過切”保護(hù)功能，當(dāng)檢測(cè)到放電間隙異常時(shí)，可在1ms內(nèi)觸發(fā)急停，避免工件與電極碰撞損壞。防爆火花機(jī)適合易燃易爆環(huán)境，保障加工過程安全。中山成型電火花機(jī)保養(yǎng)
火花機(jī)的電極夾持裝置牢固，防止加工中電極偏移。佛山雙頭火花機(jī)
航空航天領(lǐng)域?qū)α悴考木扰c材料性能要求極高，數(shù)控火花機(jī)憑借非接觸加工優(yōu)勢(shì)，成為鈦合金、高溫合金等難加工材料零部件的關(guān)鍵加工設(shè)備。在發(fā)動(dòng)機(jī)零部件加工中，針對(duì)渦輪葉片的冷卻孔（孔徑 0.5-2mm，深度 10-20mm），數(shù)控火花機(jī)采用管電極放電技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)孔壁垂直度誤差＜0.01mm/m，且無切削應(yīng)力，避免葉片在高溫工作環(huán)境中開裂；在航天器結(jié)構(gòu)件加工中，對(duì)于鈦合金異形腔體（如衛(wèi)星燃料艙），通過 5 軸數(shù)控火花機(jī)加工，可實(shí)現(xiàn)腔體表面粗糙度 Ra 0.8μm，尺寸公差 ±0.005mm，滿足航天器輕量化與高精度要求；此外，在航空發(fā)動(dòng)機(jī)燃燒室加工中，數(shù)控火花機(jī)可通過 “多電極分步加工” 技術(shù)，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜冷卻通道的成型，通道表面粗糙度 Ra 可達(dá) 0.2μm，提高燃燒室的散熱效率與使用壽命。佛山雙頭火花機(jī)