隨著工業制造升級，石墨與金屬復合工件（如石墨 - 銅復合電極、石墨 - 鋼復合模具）需求增多，但兩種材質導電性、熔點差異大，傳統設備難以實現一體化加工，需分設備加工后拼接，效率低且易出現拼接誤差。石墨火花機通過 “智能材質識別 + 動態參數調整” 技術，實現多材質兼容加工。設備搭載材質傳感器，可自動識別工件上的石墨與金屬區域，針對石墨區域采用低能量高頻放電，針對金屬區域切換為高能量低頻放電，無需人工更換參數；同時，加工路徑自動優化，確保兩種材質過渡區域平滑銜接，避免臺階誤差。某汽車模具企業使用該設備加工石墨 - 銅復合電極，原本分兩臺設備加工需 6 小時，現在一體化加工需 2.5 小時，效率提升 140%，且過渡區域粗糙度達 Ra0.3μm，無需后續打磨，拼接誤差從傳統的 0.01mm 降至 0.002mm，電極加工精度明顯提升，助力模具成型質量升級。火花機的電氣系統防護等級高，適應車間粉塵環境。東莞鏡面火花機

傳統火花機編程復雜，需要技術人員手動編寫 G 代碼，不耗時，還易出現編程錯誤，尤其對于復雜形狀的石墨工件，編程難度更大。石墨火花機簡化了編程流程，支持 CAD 模型直接導入加工，操作人員無需手動編寫代碼，大幅提高編程效率。設備的編程系統兼容 AutoCAD、SolidWorks 等主流 CAD 軟件格式，導入 3D 模型后，系統會自動生成加工路徑，并根據工件材質、尺寸自動推薦放電參數，操作人員只需確認參數即可啟動加工。某設計公司承接的石墨異形件加工訂單，傳統編程需要 2 小時 / 件，現在導入 CAD 模型后，編程時間縮短至 15 分鐘 / 件，編程效率提升 75%；同時，因避免了手動編程錯誤，編程失誤導致的工件報廢率從 8% 降至 1%，加工成本降低 12%。此外，系統還支持加工路徑模擬與干涉檢查，可提前發現加工過程中的潛在問題，確保加工安全。江門火花機加工火花機加工參數可存儲調用，同一零件加工質量穩定。

電極損耗是放電加工中不可避免的問題，若不進行補償，會導致工件尺寸偏差，尤其在精密加工中影響 。電極損耗補償技術主要分為 “在線補償” 與 “離線補償” 兩類：在線補償通過實時監測電極損耗量實現，其 是在加工過程中，數控系統通過分析放電電流波形特征，計算電極損耗速率（通常 0.001-0.01mm/min），并自動調整電極進給量，實現損耗實時補償；離線補償則在加工前通過 “試切法” 獲取電極損耗數據，例如在試切件上加工標準型腔，測量實際尺寸與理論尺寸的偏差，建立損耗補償模型，加工時根據該模型預設電極補償量。對于高精度模具加工（如手機外殼模具），通常采用 “在線 + 離線” 雙重補償方式，使工件尺寸誤差控制在 ±0.002mm 以內，滿足批量生產的精度要求。

深孔石墨加工（孔深＞10mm）時，加工屑易在孔內堆積，傳統設備排屑不及時會導致放電不穩定，出現孔壁劃傷、尺寸超差，甚至電極折斷，加工合格率不足 80%。石墨火花機創新研發 “高壓螺旋排屑” 系統，徹底解決積屑難題。設備在主軸內設置高壓冷卻液通道，通過 0.6MPa 高壓冷卻液形成螺旋流，將孔內加工屑強制排出；同時，系統實時監測排屑狀態，當檢測到積屑時，自動調整冷卻液壓力與放電間隙，確保排屑順暢。某模具企業使用該設備加工 15mm 深的石墨定位孔，孔壁劃傷率從傳統的 25% 降至 2%，孔徑尺寸誤差控制在 ±0.003mm 內，加工合格率提升至 98%，且電極折斷率從 8% 降至 0.5%，每月減少電極更換成本近 3 萬元，深孔加工效率提升 40%。火花機的電極夾持裝置牢固，防止加工中電極偏移。

部分石墨加工車間因生產工藝需求（如伴隨熱處理工序），車間溫度可達 35-40℃，傳統火花機在高溫環境下，電氣元件易老化，溫控精度下降，加工誤差增大。石墨火花機針對高溫環境，采用耐高溫設計，確保穩定運行。設備的電氣柜配備恒溫散熱系統，通過工業空調將柜內溫度控制在 25±2℃，避免元件老化；主軸與導軌采用耐高溫潤滑脂，在 40℃環境下仍保持良好潤滑性能；溫控系統自動補償環境溫度對加工精度的影響，修正放電參數。某熱處理配套石墨加工車間使用該設備，在 38℃的車間環境下，設備連續運行 8 小時，加工誤差仍控制在 ±0.003mm 內，與常溫環境加工精度一致；電氣元件使用壽命延長至 5 年以上，較傳統設備（3 年壽命）減少更換成本，滿足高溫車間的特殊加工需求。火花機加工無切削力，避免零件變形，保障加工質量。電火花機供應商

耐腐蝕火花機機身采用特殊涂層，適應潮濕加工環境。東莞鏡面火花機

航空航天領域對零部件的精度與材料性能要求極高，數控火花機憑借非接觸加工優勢，成為鈦合金、高溫合金等難加工材料零部件的關鍵加工設備。在發動機零部件加工中，針對渦輪葉片的冷卻孔（孔徑 0.5-2mm，深度 10-20mm），數控火花機采用管電極放電技術，可實現孔壁垂直度誤差＜0.01mm/m，且無切削應力，避免葉片在高溫工作環境中開裂；在航天器結構件加工中，對于鈦合金異形腔體（如衛星燃料艙），通過 5 軸數控火花機加工，可實現腔體表面粗糙度 Ra 0.8μm，尺寸公差 ±0.005mm，滿足航天器輕量化與高精度要求；此外，在航空發動機燃燒室加工中，數控火花機可通過 “多電極分步加工” 技術，實現復雜冷卻通道的成型，通道表面粗糙度 Ra 可達 0.2μm，提高燃燒室的散熱效率與使用壽命。東莞鏡面火花機