汽車發動機作為動力**，其 NVH 性能直接影響駕乘體驗。發動機運轉時，眾多零部件協同工作，如活塞在氣缸內高頻往復運動，曲軸高速旋轉，一旦部件磨損、配合間隙變化或出現共振，便會引發異常振動與噪音。常見的發動機異響包括活塞敲缸聲，類似 “鐺鐺” 的金屬撞擊聲，多因活塞與氣缸壁間隙過大所致；氣門異響則呈現 “噠噠” 聲，通常由氣門間隙失調或氣門彈簧故障引起。在 NVH 檢測中，常借助振動傳感器監測發動機關鍵部位的振動信號，分析振動頻率、幅值和相位等參數，判斷發動機運行狀態。聲學麥克風陣列可采集發動機噪聲，通過聲壓級、頻譜分析等手段，識別噪聲源及傳播路徑，為發動機異響診斷與 NVH 優化提供依據 。空載與負載狀態下的異響對比檢測，能有效判斷是否因負載過大導致轉子與定子摩擦產生異常噪音。質量異響檢測檢測技術

異響檢測的**終目標是提升用戶體驗，因此需納入心理聲學評估維度。即使是 60 分貝以下的輕微異響，若呈現出不規則的頻率特性，也可能引起駕乘人員的煩躁感。測試會邀請不同年齡、性別的體驗者參與，在封閉的聲學實驗室中，讓他們聆聽錄制的異響樣本，按照 “無感知、輕微感知、明顯不適” 等標準打分。比如，空調出風口的 “絲絲” 氣流聲在安靜環境下可能被敏感用戶察覺，雖不影響功能，但仍會被列為整改項。技術人員會根據評估結果，對異響源進行優化，比如在塑料件接觸部位添加植絨布減少摩擦，在金屬骨架與內飾板之間增加海綿緩沖層，通過材料改進從源頭降低異響對用戶心理的影響。電力異響檢測臺針對底盤懸掛系統的汽車零部件異響檢測發現，需結合振動加速度傳感器數據綜合判斷。

在新能源汽車的生產線上，下線異響檢測針對電機系統做了專項優化。當車輛完成總裝后，檢測平臺會模擬不同時速下的行駛狀態，高靈敏度麥克風重點捕捉電機運轉時的聲音。系統能精細識別軸承異音、齒輪嚙合異常等問題，還能區分電池冷卻系統的正常水流聲與管路松動的異響。相比傳統檢測，它對電機特有高頻異響的識別準確率提升 40%，成為保障新能源車行駛質感的關鍵環節。小家電生產車間里，下線異響檢測正改變著質檢模式。豆漿機、榨汁機等產品下線后，會被傳送至檢測工位自動通電運行。聲學傳感器采集運轉聲音，通過分析振幅和頻率，判斷刀片安裝是否偏移、電機軸承是否磨損。一旦出現異常異響，系統會自動攔截產品并顯示可能的故障點，讓質檢員無需逐個試聽，檢測效率提高 3 倍以上。

變速箱作為動力傳輸的關鍵部件，其異響問題不容忽視。當變速箱內部齒輪磨損、軸承損壞或同步器故障時，會產生異常噪音。例如，齒輪嚙合不良會發出 “咔咔” 聲，尤其在換擋過程中更為明顯；軸承磨損則可能導致 “嗡嗡” 的連續噪聲。從 NVH 角度看，變速箱工作時的振動與噪聲不僅影響駕駛舒適性，還可能反映出內部部件的潛在故障。檢測時，可利用專業的變速箱 NVH 測試臺架，模擬不同工況下變速箱的運行狀態，測量輸入軸、輸出軸及箱體等部位的振動響應，結合油液分析技術，檢測變速箱油中的金屬碎屑含量，輔助判斷內部零部件的磨損程度，精細定位異響根源，為維修和改進提供有力支持 。異響下線檢測是針對車輛行駛或靜置時出現的非預期聲音進行，聚焦于識別松動、摩擦、共振等引發的異常聲。

動態檢測中的城市路況模擬測試是還原日常駕駛異響的關鍵手段。測試場地會鋪設瀝青、水泥、鵝卵石等多種路面，工程師駕駛檢測車輛以 20-60 公里 / 小時的速度行駛，重點關注懸掛系統的表現。當車輛碾過減速帶時，工程師會凝神分辨減震器的工作聲音，正常情況下應是平穩的 “噗嗤” 聲，若出現 “咯吱” 的金屬摩擦聲，可能意味著減震器活塞桿磨損或防塵套破裂；若伴隨 “哐當” 的撞擊聲，則可能是彈簧彈力衰減或下擺臂球頭松動。在連續轉彎路段，會著重***穩定桿連桿與襯套的配合聲音，異常的 “咔咔” 聲往往提示襯套老化。整個過程中，工程師會同步記錄異響出現的車速、路面類型和車身姿態，為精細定位故障部件提供依據。芯主軸執行器異響檢測需特殊校準，以排除低溫導致離合器油粘稠度變化的干擾因素。非標異響檢測方案

執行器的汽車執行器異響檢測發現，正時鏈條伸長會導致特定頻率的振動噪聲，可通過時頻域分析定位。質量異響檢測檢測技術

對于發動機艙內的零部件異響，檢測過程需結合發動機工況變化展開。冷啟動時若出現 “噠噠” 聲，可能是氣門挺柱與凸輪軸的間隙過大；怠速時的 “嗡嗡” 聲則可能與發電機軸承磨損相關。檢測人員會用聽診器緊貼缸體、水泵、張緊輪等關鍵部件，同時觀察發動機轉速與異響頻率的關聯，以此縮小故障排查范圍。汽車電子零部件的異響檢測更依賴動態測試。例如車載中控屏在觸摸操作時若發出 “滋滋” 的電流異響，或是電動尾門在升降過程中電機發出卡頓聲，都需要通過模擬用戶日常使用場景來復現。檢測設備會記錄異響發生時的電流、電壓變化，結合零部件運行參數，判斷是電路接觸不良還是電機齒輪嚙合異常。質量異響檢測檢測技術