CNC 加工后的模具鋼板表面質量怎么樣？

舉報

常州市志達不銹鋼模板有限公司2025-08-14

CNC 加工后的模具鋼板表面質量通常處于較高水平，表面粗糙度（Ra）一般可控制在 1.6μm - 0.8μm，部分高精度加工甚至能達到 0.4μm - 0.2μm，接近鏡面效果，完全滿足多數模具的使用需求。? 表面質量主要取決于切削參數、刀具狀態和加工工藝。在切削參數方面，合理的切削速度、進給量和切削深度能有效降低表面粗糙度。加工普通模具鋼時，采用高速切削（切削速度 150-200m/min）、小進給量（每齒進給量 0.08-0.12mm）和小切削深度（0.2-0.5mm），加工后的表面粗糙度可達 Ra1.2μm - 0.8μm；若需進一步提升表面質量，可采用高速精銑（切削速度 200-250m/min），配合拋光刀具，表面粗糙度可降至 Ra0.6μm - 0.4μm。? 刀具狀態對表面質量影響***。新的硬質合金刀具切削刃鋒利，加工時能形成連續均勻的切屑，表面平整光滑；當刀具磨損后，切削刃變鈍，易產生 “啃刀” 現象，導致表面出現劃痕、毛刺，粗糙度會升高至 Ra3.2μm 以上。因此，在加工過程中，操作人員會定期檢查刀具磨損情況，當磨損量超過 0.02mm 時及時更換刀具，確保表面質量穩定。? 對于有特殊表面要求的模具，還會采用后續光整加工工藝。例如光學鏡片模具，要求表面粗糙度達到 Ra0.05μm - 0.1μm，CNC 加工后需進行精細拋光：先用 600 目砂紙手工打磨，再用金剛石研磨膏（粒度 1μm）進行機械拋光，**后用羊毛輪配合拋光液進行鏡面拋光，**終表面能達到 “反光見人” 的鏡面效果，確保光學鏡片成型后無瑕疵。? 不過，若加工參數設置不當，如切削速度過低（低于 50m/min）、進給量過大（超過 0.2mm / 齒），或刀具安裝不牢固（徑向跳動超過 0.01mm），可能導致表面出現波紋、振紋或劃痕。但在規范的加工流程中，通過前期參數調試（試切樣品）和過程監控，這些問題能有效避免，確保每一件模具鋼板的表面質量都符合要求。