直接使用色粉的局限主要體現在工藝控制與穩定性。粉塵問題不就造成原料浪費，在密閉空間可能形成高危環境（尤其含金屬顏料時），需額外防爆措施推高成本。分散均勻性依賴混合設備，延長預處理時間，降低生產效率。色粉含水率敏感，儲存不當易吸潮結塊，導致加工時產生氣泡或制品孔洞。顏色重現性差是主要痛點，因顏料批次差異、環境濕度變化及人為計量偏差，同一配方可能出現明顯色差。在功能性塑料（如工程塑料）中，色粉難以與基體良好相容，可能削弱制品力學性能或引發應力開裂。對于淺色或透明制品，微量分散不良即顯色異常，合格率降低。同時，設備清潔成本高，換色時殘留色粉需清理，否則會導致交叉污染。

色粉直接用于塑料染色主要挑戰是分散困難。顏料顆粒在熔融塑料中因表面能高易團聚，形成肉眼可見的色點或條紋，影響制品外觀均一性。其次，操作環節粉塵污染，色粉比重小，在稱量、投料時易飄散，不就污染車間環境，增加清潔負擔，長期暴露還可能影響操作人員呼吸健康。計量精度難以保障是另一問題，色粉流動性受粒徑、濕度影響大，自動喂料易卡頓，手工添加誤差更高，導致批次顏色波動。加工穩定性也存在隱患，部分有機顏料耐熱性不足，高溫下分解變色或釋放氣體，導致制品表面缺陷。此外，色粉與樹脂浸潤性差，需依賴強剪切力分散，增加設備能耗，且可能因局部過熱加速樹脂降解。對于有衛生要求的應用（如食品包裝），色粉分散不均可能提升小分子遷移風險，增加合規難度。