完成試鏜后，需進一步驗證鏜刀的調試是否滿足粗鏜的要求。這一系列步驟完成后，才能確保鏜孔加工的順利進行。鏜孔要求：在鏜削加工前，必須仔細檢查工裝、工件的定位基準以及各定位元件的穩定性。同時，使用卡尺精確測量待加工初孔的直徑，以確定剩余的加工余量。此外，還需對設備（如主軸）的重復定位精度和動態平衡精度進行全方面檢查，以確保它們符合工藝加工制造的標準。在臥式鏜孔機的試鏜過程中，應特別關注鏜桿重力懸伸的動態跳動值，并通過合理調整切削參數來減少加工過程中的離心剪切振動。接下來，按照粗鏜、半精鏜和精鏜的步驟，合理分配各階段的層鏜削余量。通常，粗鏜的余量控制在5mm左右，而半精鏜和精鏜的余量則約為15mm，以避免因余量過大而在半精鏜階段產生讓刀現象，從而影響精鏜余量的調整精度。在船舶制造中，許多大型組件需要經過鏜加工以確保其強度與耐用性符合標準。臺州刨臺銑鏜加工

鏜削加工主要問題：刀具磨損：在鏜削加工中，刀具連續切削，易出現磨損和破損現象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同時，微調進給單元標定出現異常，導致調整誤差使加工孔徑出現偏差甚至引發產品質量故障。刀片刃口磨損變化：加工誤差：鏜孔加工的加工誤差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面質量變化上，主要影響因素有：1、刀桿長徑比過大或懸伸過長；2、刀片材質與工件材質不匹配；3、鏜削用量不合理；4、余量調整分配不合理；5、初孔孔位偏移導致余量周期性變化；6、工件材料高剛性或低塑性，刀具或材料呈讓刀趨勢。金華精密鏜加工原理單刀鏜刀結構簡單，但加工效率相對較低，適合小批量加工。

鏜孔方式，鏜孔涉及三種不同的加工方式：工件旋轉，刀具作進給運動：在這種方式下，孔的軸心線與工件的回轉軸線保持一致?？椎膱A度主要受機床主軸回轉精度的影響，而軸向幾何形狀誤差則與刀具進給方向和工件回轉軸線的相對位置精度有關。這種方式特別適合加工需要與外圓表面保持同軸度要求的孔。刀具旋轉，工件作進給運動：在鏜床中，主軸帶動刀具旋轉，而工作臺則帶動工件進行進給運動。這種方式下，鏜孔的孔徑會發生變化，靠近主軸箱處的孔徑較大，遠離主軸箱處的孔徑較小，從而形成錐孔。

    鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑切削工藝，其應用范圍一般從半粗加工到精加工，所用刀具通常為單刃鏜刀（稱為鏜桿）。用反鏜刀對反鏜孔進行加工的方法叫反鏜加工。在數控機床上，我們往往使用非標準刀具（偏心鏜刀、轉動刀片、專門用的反鏜刀）利用數控加工程式進行反鏜加工。用旋轉的單刃鏜刀把工件上的預制孔擴大到一定尺寸，使之達到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。鏜削一般在鏜床、加工中心和組合機床上進行，主要用于加工箱體、支架和機座等工件上的圓柱孔（見圖）、螺紋孔、孔內溝槽和端面；當采用特殊附件時，也可加工內外球面、錐孔等。對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9～7,表面粗糙度為～。鏜削時，工件安裝在機床工作臺或機床夾具上，鏜刀裝夾在鏜桿上（也可與鏜桿制成整體），由主軸驅動旋轉。當采用鏜模時，鏜桿與主軸浮動聯接，加工精度取決于鏜模的精度；不采用鏜模時，鏜桿與主軸剛性聯接，加工精度取決于機床的精度。由于鏜桿的懸伸距離較大，容易產生振動，選用的切削用量不宜很大。鏜削加工分粗鏜、半精鏜和精鏜。采用高速鋼刀頭鏜削普通鋼材時的切削速度，一般為20～50米/分；采用硬質合金刀頭時的切削速度，粗鏜可達40～60米/分。 現代化企業越來越重視智能化升級，通過數據分析優化鏜加工過程。

加工范圍的不同：由于加工原理的差異，車床與鏜床在加工范圍上也各有側重。車床適用于加工軸對稱零件，如外圓、內圓、端面、錐度、螺紋及曲面等，其多樣化的切削方式可通過調整車刀切削刃來實現。而鏜床則更擅長處理大型零件上的較大直徑孔，特別是那些位置精度要求較高的孔與孔系，同時也能對機座、箱體、支架及非回轉體等復雜外形零件進行鏜削加工。。隨著科技的不斷進步，鏜削加工技術也將不斷創新和發展，為各個行業的發展提供更加優良的加工服務。合理選擇夾具可以提高工件在鏜床上的定位精度，確保加工的一致性。金華精密鏜加工原理

精密鏜孔時需要控制切削參數，避免產生振動和表面粗糙度不良。臺州刨臺銑鏜加工

在粗鏜階段，尺寸公差等級通常為IT12～IT11，表面粗糙度Ra值為25～5μm；半精鏜時，尺寸公差等級的提升為IT10～IT9，表面粗糙度Ra值減小至3～2μm；而到了精鏜階段，尺寸公差等級更是能達到IT8～IT7，同時表面粗糙度Ra值降至6～8μm。這種逐步精細的加工過程，確保了孔的質量和精度。此外，單刃鏜刀和多刃鏜刀是兩種常用的鏜刀類型。單刃鏜刀適合單件小批生產，其孔徑大小通過調整刀頭的懸伸長度來控制；而多刃鏜刀則更適合批量生產，其切削效率更高。同時，可調浮動鏜刀片的使用，使得孔徑尺寸的調整變得更加便捷和準確。臺州刨臺銑鏜加工