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針對化工行業高粘度聚合物物料的濃縮，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜的聯用成為關鍵技術方案。高粘度聚合物（如聚酰胺、聚氨酯預聚體）在濃縮過程中，傳統蒸發濃縮易因高溫導致物料變性，且能耗極高；而普通膜系統則因物料粘度大、流動性差，易出現膜孔堵塞、通量驟降。旋轉膜系統通過電機驅動膜組件高速旋轉（轉速可達500-1500rpm），在膜面形成強烈的湍流，打破濃差極化層，降低物料在膜面的滯留時間；碟式陶瓷膜則以其耐高溫（可耐受120℃以上）、機械強度高的特點，適配高粘度物料的高壓濃縮需求（操作壓力可達）。在聚酰胺樹脂濃縮中，該組合可將物料固含量從20%提升至60%，濃縮過程溫度控制在40-60℃，避免...

近年來，碟式陶瓷膜全球市場規模呈現穩步增長態勢。據市場研究機構數據顯示，過去 5 年，其年復合增長率（CAGR）達到 8%-10%。這一增長得益于多個行業對高效分離技術的迫切需求，如污水處理領域，隨著全球環保標準日益嚴苛，對污水再生回用率要求不斷提高，碟式陶瓷膜憑借其高分離精度與穩定性能，成為市政與工業污水處理升級改造的推薦技術，有力推動了市場規模擴張。預計在未來 5-10 年，受新興經濟體工業化進程加速、環保政策持續趨嚴等因素影響，碟式陶瓷膜市場規模有望保持 7%-9% 的年復合增長率，到 2030 年，全球市場規模有望突破 50 億美元，從區域分布看，亞太地區因人口密集、工業發展迅速，將成...

針對化工行業高粘度聚合物物料的濃縮，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜的聯用成為關鍵技術方案。高粘度聚合物（如聚酰胺、聚氨酯預聚體）在濃縮過程中，傳統蒸發濃縮易因高溫導致物料變性，且能耗極高；而普通膜系統則因物料粘度大、流動性差，易出現膜孔堵塞、通量驟降。旋轉膜系統通過電機驅動膜組件高速旋轉（轉速可達500-1500rpm），在膜面形成強烈的湍流，打破濃差極化層，降低物料在膜面的滯留時間；碟式陶瓷膜則以其耐高溫（可耐受120℃以上）、機械強度高的特點，適配高粘度物料的高壓濃縮需求（操作壓力可達）。在聚酰胺樹脂濃縮中，該組合可將物料固含量從20%提升至60%，濃縮過程溫度控制在40-60℃，避免...

針對化工行業中含氟物料的處理，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜的聯用解決了傳統處理的難題。含氟物料（如氟化物溶液、氟樹脂中間體）具有強腐蝕性，傳統金屬過濾設備易被腐蝕，而有機膜則易被氟化物溶脹破壞。旋轉膜系統的膜組件采用陶瓷或特種合金材質，耐氟腐蝕；碟式陶瓷膜則以其高耐腐蝕性（可耐受HF等氟化物），在含氟物料中穩定運行，同時精確截留雜質（如氟化物沉淀、未反應原料）。在氟樹脂生產的含氟廢水處理中，該組合先通過旋轉膜系統去除廢水中的氟樹脂顆粒（去除率達），再利用碟式陶瓷膜截留氟化物沉淀（如CaF?，截留率＞99%），處理后的廢水氟離子濃度降至10ppm以下，滿足排放標準，同時回收的氟樹脂顆粒可重...

化工廢水成分復雜（含高鹽、高 COD、重金屬），傳統處理難以實現零排放，而碟式陶瓷膜（微濾 / 超濾級）作為廢水零排放系統的預處理關鍵，可有效去除懸浮物與膠體，保護后續反滲透（RO）膜。在煤化工廢水處理中，廢水經生化處理后，仍含有煤泥顆粒、膠體硅、有機物等雜質，直接進入 RO 膜會導致膜污染、通量衰減。碟式陶瓷膜（微濾級，孔徑 0.1μm）可去除 99% 以上的懸浮物（SS＜1mg/L）與膠體硅（截留率＞90%），同時降低 COD（去除率 30%-50%），為 RO 膜提供更優進水，延長 RO 膜的使用壽命（從 1-2 年延長至 3-4 年）。此外，碟式陶瓷膜耐高鹽（可耐受 TDS＞10000...

在化工行業的膠粘劑生產中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜用于物料的過濾與提純，保障產品性能。膠粘劑（如環氧樹脂膠、聚氨酯膠）中，若存在未反應的固化劑顆粒、雜質灰塵，會導致膠粘劑粘接強度下降、固化不均等問題。傳統過濾方式（如濾網過濾）易遺漏微小顆粒，且濾網易破損導致二次污染。旋轉膜系統的高速旋轉產生的湍流，能將微小顆粒從膠粘劑中分離出來，減少顆粒在膜面的滯留；碟式陶瓷膜則以其高機械強度與耐化學腐蝕性（耐受膠粘劑中的固化劑、溶劑），精確截留微小雜質（粒徑＞1μm，去除率達）。在環氧樹脂膠生產中，該組合用于過濾膠粘劑物料，過濾后膠粘劑的雜質含量控制在3ppm以下，粘接強度提升15%-20%，固化...

對于化工行業的聚碳酸酯（PC）漿料過濾，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜解決了傳統過濾的效率與純度問題。PC 漿料含有未反應的雙酚 A、催化劑雜質，傳統離心過濾易導致雙酚 A 殘留，影響 PC 的耐熱性。旋轉膜系統通過 600-1000rpm 的高速旋轉，產生離心力，加快 PC 顆粒與濾液分離，減少雙酚 A 吸附；碟式陶瓷膜孔徑 10-20μm，對 PC 顆粒截留率達 99.9%，對雙酚 A 截留率＜10%。應用該組合后，PC 樹脂的雙酚 A 殘留量降至 5ppm 以下，耐熱溫度提升 3-5℃，且過濾周期從傳統離心的 6 小時縮短至 1.5 小時，PC 回收率達 98%。同時，濾液中的雙酚 A 經回收后...

對于化工行業的環氧樹脂過濾，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜的技術組合保障了產品的純度與穩定性。環氧樹脂生產中，若殘留催化劑（如胺類化合物）、機械雜質，會導致環氧樹脂固化速度不均、涂層開裂。傳統濾芯過濾易因環氧樹脂高粘度（25℃時粘度 500-1000cP）導致濾孔堵塞，需頻繁更換濾芯。旋轉膜系統通過 300-600rpm 的轉速產生離心力，促進環氧樹脂在膜面流動，減少雜質堆積；碟式陶瓷膜孔徑均勻（5-10μm），對催化劑與機械雜質截留率達 99.8% 以上。應用該組合后，環氧樹脂的雜質含量控制在 2ppm 以下，固化時間偏差縮小至 ±3%，儲存穩定性延長至 18 個月，且過濾周期是傳統濾芯過濾的 6 ...

在化工行業的含酚廢水處理中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜協同實現了酚類物質的回收與廢水凈化。含酚廢水（如苯酚生產廢水）中酚濃度可達 1000-5000mg/L，傳統生化處理易因酚毒性抑制微生物活性，處理效率低。旋轉膜系統的動態過濾特性，能去除廢水中的懸浮顆粒（去除率＞99%），減少后續膜污染；碟式陶瓷膜經疏水改性（水接觸角＞110°），對酚類物質截留率達 92% 以上，透過液酚濃度降至 50mg/L 以下。處理后，截留的酚類物質經反洗回收，回收率超 85%，可重新用于苯酚合成工藝；透過液經生化處理后 COD 降至 100mg/L 以下，達到排放標準。該組合相比傳統萃取法，酚回收率提升 15%，且無萃...

在化工行業的含酚廢水處理中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜協同實現了酚類物質的回收與廢水凈化。含酚廢水（如苯酚生產廢水）中酚濃度可達 1000-5000mg/L，傳統生化處理易因酚毒性抑制微生物活性，處理效率低。旋轉膜系統的動態過濾特性，能去除廢水中的懸浮顆粒（去除率＞99%），減少后續膜污染；碟式陶瓷膜經疏水改性（水接觸角＞110°），對酚類物質截留率達 92% 以上，透過液酚濃度降至 50mg/L 以下。處理后，截留的酚類物質經反洗回收，回收率超 85%，可重新用于苯酚合成工藝；透過液經生化處理后 COD 降至 100mg/L 以下，達到排放標準。該組合相比傳統萃取法，酚回收率提升 15%，且無萃...

在化工行業的溶劑回收與純化中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜發揮著關鍵作用。化工生產中常用的溶劑（如bing tong、乙酸乙酯、二氯甲烷）在使用后，易混入雜質（如高分子聚合物、有機殘渣），若直接回收使用，會影響反應效率與產品質量。傳統溶劑純化方式（如蒸餾、精餾）能耗高，且難以去除與溶劑沸點相近的雜質。旋轉膜系統的動態過濾特性，能在溶劑的常溫或低溫環境下運行，避免溶劑揮發損失；碟式陶瓷膜則以其耐有機溶劑腐蝕的性能，精確截留雜質（截留率＞），同時允許溶劑透過。以乙酸乙酯回收為例，該組合可去除回收溶劑中的高分子樹脂雜質（粒徑＞10nm，去除率達），純化后的乙酸乙酯純度達以上，與新溶劑純度相當，...

碟式陶瓷膜是一種以無機陶瓷材料（如氧化鋁、氧化鋯、碳化硅等）為基材，經成型、燒結等工藝制成的碟狀膜分離元件。其結構通常由支撐層、過渡層和分離層構成，支撐層提供機械強度，過渡層優化孔徑分布，分離層實現精確分離。與傳統管式、平板式陶瓷膜相比，碟式結構的關鍵特點是 “堆疊式組裝”，多片碟膜通過中心軸串聯，形成模塊化組件，既節省安裝空間，又能靈活調整處理量。從分離機理看，它屬于壓力驅動型膜分離技術，利用膜孔的篩分效應，在一定操作壓力下，讓小分子物質（如溶劑、水）透過膜孔，截留大分子雜質（如顆粒、膠體、有機物），實現物料的分離、提純與濃縮。目前，碟式陶瓷膜的孔徑范圍覆蓋微濾（0.1-10μm）、超濾（1...

在化工行業的溶劑回收與純化中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜發揮著關鍵作用。化工生產中常用的溶劑（如bing tong、乙酸乙酯、二氯甲烷）在使用后，易混入雜質（如高分子聚合物、有機殘渣），若直接回收使用，會影響反應效率與產品質量。傳統溶劑純化方式（如蒸餾、精餾）能耗高，且難以去除與溶劑沸點相近的雜質。旋轉膜系統的動態過濾特性，能在溶劑的常溫或低溫環境下運行，避免溶劑揮發損失；碟式陶瓷膜則以其耐有機溶劑腐蝕的性能，精確截留雜質（截留率＞），同時允許溶劑透過。以乙酸乙酯回收為例，該組合可去除回收溶劑中的高分子樹脂雜質（粒徑＞10nm，去除率達），純化后的乙酸乙酯純度達以上，與新溶劑純度相當，...

針對化工行業的丙烯酸酯過濾，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜保障了產品的穩定性與純度。丙烯酸酯（如甲基丙烯酸甲酯）生產中，殘留的阻聚劑（如對苯二酚）、機械雜質會導致聚合反應異常，影響產品質量。傳統濾網過濾易因丙烯酸酯高粘度（25℃時粘度 1-2cP）導致雜質截留不徹底，且濾網易破損。旋轉膜系統通過 200-400rpm 的轉速，促進丙烯酸酯在膜面流動，減少雜質滯留；碟式陶瓷膜孔徑 3-5μm，對阻聚劑與機械雜質截留率達 99.7% 以上。應用該組合后，丙烯酸酯的雜質含量控制在 3ppm 以下，阻聚劑殘留量降至 0.5ppm 以下，聚合反應轉化率提升 5%，且儲存穩定性延長至 10 個月。相比傳統濾網過濾...

在化工行業的含胺廢水處理中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜實現了胺類物質回收與廢水凈化。含胺廢水（如乙二胺生產廢水）中胺濃度可達 500-1500mg/L，傳統酸化處理易產生鹽類物質，污染環境。旋轉膜系統先去除廢水中的固體雜質（去除率＞99.5%）；碟式陶瓷膜耐酸堿（pH 2-12），對乙二胺截留率達 90% 以上，透過液胺濃度降至 50mg/L 以下。回收的乙二胺經精制后純度達 98% 以上，可重新用于生產，回收率超 80%；透過液經中和處理后 COD 降至 150mg/L 以下，達到排放標準。該組合相比傳統吸附法，胺回收率提升 25%，且無吸附劑再生難題，降低了處理成本，同時避免了鹽類物質對水體的...

目前，碟式陶瓷膜市場競爭格局呈現多元化態勢。國際上，德國、美國、日本等國家的企業憑借先進技術與品牌優勢，占據較多市場份額，如德國某企業在生物醫藥、電子超純水領域的碟式陶瓷膜市場占有率達 30% 以上，其產品具備極高的分離精度與穩定性。國內企業近年來發展迅速，依托本土市場優勢與成本優勢，在市政污水、食品工業等領域占據一定份額，部分企業通過技術引進與自主研發相結合，產品性能已達到國際先進水平，在國際市場上的競爭力不斷增強。同時，一些新興企業專注于細分領域，通過差異化產品與服務，也在市場中嶄露頭角，如專注于高溫工業廢氣凈化的碟式陶瓷膜企業，在特定領域形成技術壁壘，市場競爭將促使企業不斷提升技術、優化...

初期投資成本較高曾是制約碟式陶瓷膜大規模推廣的因素之一，但隨著產業規模擴大與技術進步，成本呈下降趨勢。一方面，規模化生產使得原材料采購成本降低，生產效率提升，單位膜組件的制造成本下降 15%-20%；另一方面，技術創新帶來的膜性能提升，如通量增加、使用壽命延長，分攤到單位處理量上的成本也隨之降低。例如，新一代碟式陶瓷膜通量較前代提升 30%，使用壽命從 3 年延長至 5 年，綜合運行成本降低 25% 以上。預計未來，隨著行業集中度提高、產業鏈不斷完善，碟式陶瓷膜價格將進一步下降，與有機膜的價格差距將縮小至 1.5-2 倍，從而在更多對成本敏感的領域實現大規模替代。在紡織行業，它可用于印染前的水...

除了在市政污水、食品、醫藥、化工等傳統領域廣泛應用外，碟式陶瓷膜在新興領域也展現出巨大開拓潛力。在新能源領域，鋰電池生產過程中產生的含鋰廢水，傳統處理方法難以實現鋰元素的高效回收，碟式陶瓷膜（納濾級）可通過精確截留鋰鹽，實現鋰元素回收率超 80%，助力資源循環利用與成本降低，隨著全球對新能源汽車需求的爆發式增長，該領域對碟式陶瓷膜的需求將呈現指數級上升。在海水提鈾方面，碟式陶瓷膜可在復雜海水環境中有效截留鈾酰離子，為未來核能發展提供關鍵原料保障，雖然目前處于試驗階段，但一旦技術成熟實現產業化，將開啟全新的市場空間。其研發方向朝著更高性能、更低成本、更廣泛應用領域發展，未來有望在更多新興行業發揮...

相比有機膜（最高使用溫度＜60℃），碟式陶瓷膜的明顯優勢之一是耐高溫，不同基材的耐溫范圍不同：氧化鋁陶瓷可耐受 120℃，氧化鋯陶瓷可耐受 200℃，碳化硅陶瓷可耐受 800℃，這使其能直接處理高溫流體，無需冷卻預處理，節省能耗。在高溫含油廢水處理中（如鋼鐵廠冷軋廢水，溫度 60-80℃），有機膜易因高溫老化導致通量衰減，而碟式陶瓷膜（氧化鋯材質，孔徑 50nm）可在該溫度下穩定運行，油截留率＞95%，透過液油含量＜10mg/L，且通量無明顯衰減。在食品工業的高溫殺菌后過濾中（如牛奶、醬油的殺菌后澄清，溫度 80-95℃），碟式陶瓷膜可直接處理高溫物料，避免冷卻后再加熱的能耗損失，同時實現殺菌...

在化工行業的膠粘劑生產中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜用于物料的過濾與提純，保障產品性能。膠粘劑（如環氧樹脂膠、聚氨酯膠）中，若存在未反應的固化劑顆粒、雜質灰塵，會導致膠粘劑粘接強度下降、固化不均等問題。傳統過濾方式（如濾網過濾）易遺漏微小顆粒，且濾網易破損導致二次污染。旋轉膜系統的高速旋轉產生的湍流，能將微小顆粒從膠粘劑中分離出來，減少顆粒在膜面的滯留；碟式陶瓷膜則以其高機械強度與耐化學腐蝕性（耐受膠粘劑中的固化劑、溶劑），精確截留微小雜質（粒徑＞1μm，去除率達）。在環氧樹脂膠生產中，該組合用于過濾膠粘劑物料，過濾后膠粘劑的雜質含量控制在3ppm以下，粘接強度提升15%-20%，固化...

膜污染是影響膜分離系統效率的關鍵問題，碟式陶瓷膜通過結構設計與表面改性，具備較強的抗污染能力。從結構上看，碟膜片的雙面導流溝槽設計讓流體形成強烈的錯流擾動，減少雜質在膜面的沉積；膜孔呈多孔網狀結構，不易被細小顆粒堵塞。從表面改性看，通過 “親水性涂層”（如二氧化鈦、氧化鋁涂層）可降低膜表面的接觸角（從 80° 降至 30° 以下），減少有機污染物的吸附；通過 “荷電改性”（如引入氨基、羧基）可利用電荷排斥作用，減少帶相反電荷膠體（如粘土、蛋白質）的附著。在實際應用中，還可通過優化操作參數進一步提升抗污染能力：控制錯流速度在 1.5-2.5m/s（增強流體剪切力）、采用 “脈沖反洗”（每 30-...

在化工行業的聚氯乙烯（PVC）漿料過濾中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜解決了傳統過濾的效率難題。PVC 漿料固含量約 30%，含有未反應的氯乙烯單體、分散劑雜質，傳統板框過濾易出現濾餅壓實，過濾周期長，且氯乙烯單體殘留影響產品質量。旋轉膜系統通過 800-1200rpm 的高速旋轉，產生強烈湍流，加快 PVC 顆粒與濾液的分離，減少濾餅形成；碟式陶瓷膜耐氯乙烯腐蝕，孔徑 20-40μm，對 PVC 顆粒截留率達 99.9%，同時允許氯乙烯單體與分散劑透過。應用該組合后，PVC 漿料過濾周期從傳統板框的 8 小時縮短至 2 小時，氯乙烯單體殘留量降至 1ppm 以下，PVC 樹脂的白度提升 5%，且過...

對于化工行業中發酵液的過濾與產物提取，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜的技術組合優化了生產工藝。化工發酵液（如有機酸發酵液、酶制劑發酵液）中含有大量菌絲體、蛋白質、多糖等雜質，傳統提取工藝（如板框過濾、離心分離）效率低，產物損失率高。旋轉膜系統的動態過濾模式，能減少菌絲體在膜面的吸附，提升過濾通量；碟式陶瓷膜則因耐溫性好（可耐受80-100℃），可配合熱殺菌工藝，同時精確截留雜質（截留率＞），保留目標產物（如有機酸、酶）。在檸檬酸發酵液處理中，該組合先通過旋轉膜系統去除菌絲體（去除率達），再利用碟式陶瓷膜的超濾功能去除蛋白質與多糖（截留率＞98%），檸檬酸的提取率提升至95%以上，相比傳統工...

在化工行業的涂料與油墨生產中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜用于物料的精細過濾，提升產品質量。涂料與油墨物料中，若存在未分散的顏料顆粒、雜質纖維，會導致產品出現顆粒、色差等問題，影響涂層效果。傳統過濾方式（如濾芯過濾）易堵塞，且難以徹底去除微小顆粒（粒徑＜5μm）。旋轉膜系統的高速旋轉產生的剪切力，能將團聚的顏料顆粒打散，促進顆粒與物料的分離；碟式陶瓷膜則以其窄孔徑分布（孔徑1-5μm），精確截留微小雜質顆粒（去除率達），同時不影響涂料與油墨的流變性能。在水性涂料生產中，該組合用于過濾涂料物料，過濾后涂料的顆粒度（粒徑＞1μm）控制在5ppm以下，涂層表面光滑度提升20%-30%，且涂料的...

近年來，碟式陶瓷膜全球市場規模呈現穩步增長態勢。據市場研究機構數據顯示，過去 5 年，其年復合增長率（CAGR）達到 8%-10%。這一增長得益于多個行業對高效分離技術的迫切需求，如污水處理領域，隨著全球環保標準日益嚴苛，對污水再生回用率要求不斷提高，碟式陶瓷膜憑借其高分離精度與穩定性能，成為市政與工業污水處理升級改造的推薦技術，有力推動了市場規模擴張。預計在未來 5-10 年，受新興經濟體工業化進程加速、環保政策持續趨嚴等因素影響，碟式陶瓷膜市場規模有望保持 7%-9% 的年復合增長率，到 2030 年，全球市場規模有望突破 50 億美元，從區域分布看，亞太地區因人口密集、工業發展迅速，將成...

在化工行業的含酚廢水處理中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜協同實現了酚類物質的回收與廢水凈化。含酚廢水（如苯酚生產廢水）中酚濃度可達 1000-5000mg/L，傳統生化處理易因酚毒性抑制微生物活性，處理效率低。旋轉膜系統的動態過濾特性，能去除廢水中的懸浮顆粒（去除率＞99%），減少后續膜污染；碟式陶瓷膜經疏水改性（水接觸角＞110°），對酚類物質截留率達 92% 以上，透過液酚濃度降至 50mg/L 以下。處理后，截留的酚類物質經反洗回收，回收率超 85%，可重新用于苯酚合成工藝；透過液經生化處理后 COD 降至 100mg/L 以下，達到排放標準。該組合相比傳統萃取法，酚回收率提升 15%，且無萃...

針對化工行業中含氟物料的處理，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜的聯用解決了傳統處理的難題。含氟物料（如氟化物溶液、氟樹脂中間體）具有強腐蝕性，傳統金屬過濾設備易被腐蝕，而有機膜則易被氟化物溶脹破壞。旋轉膜系統的膜組件采用陶瓷或特種合金材質，耐氟腐蝕；碟式陶瓷膜則以其高耐腐蝕性（可耐受HF等氟化物），在含氟物料中穩定運行，同時精確截留雜質（如氟化物沉淀、未反應原料）。在氟樹脂生產的含氟廢水處理中，該組合先通過旋轉膜系統去除廢水中的氟樹脂顆粒（去除率達），再利用碟式陶瓷膜截留氟化物沉淀（如CaF?，截留率＞99%），處理后的廢水氟離子濃度降至10ppm以下，滿足排放標準，同時回收的氟樹脂顆粒可重...

在化工行業的有機酸（如甲酸、乙酸）提純中，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜展現出明顯優勢。有機酸發酵液中含有菌絲體、蛋白質、多糖等雜質，傳統蒸餾提純能耗高，且易導致有機酸分解。旋轉膜系統先去除發酵液中的菌絲體（去除率＞99.9%），減少后續膜污染；碟式陶瓷膜耐酸堿（pH 1-13），通過超濾功能截留蛋白質與多糖（截留率＞98%），透過液有機酸純度提升至 95% 以上。以乙酸提純為例，該組合處理后，乙酸純度從發酵液中的 80% 提升至 99.2%，雜質含量降至 0.8% 以下，能耗為蒸餾提純的 1/4，且乙酸的回收率達 90%，避免了蒸餾過程中乙酸的分解損失，滿足醫藥級有機酸的純度標準，同時縮短了提純周期...

化工廢水成分復雜（含高鹽、高 COD、重金屬），傳統處理難以實現零排放，而碟式陶瓷膜（微濾 / 超濾級）作為廢水零排放系統的預處理關鍵，可有效去除懸浮物與膠體，保護后續反滲透（RO）膜。在煤化工廢水處理中，廢水經生化處理后，仍含有煤泥顆粒、膠體硅、有機物等雜質，直接進入 RO 膜會導致膜污染、通量衰減。碟式陶瓷膜（微濾級，孔徑 0.1μm）可去除 99% 以上的懸浮物（SS＜1mg/L）與膠體硅（截留率＞90%），同時降低 COD（去除率 30%-50%），為 RO 膜提供更優進水，延長 RO 膜的使用壽命（從 1-2 年延長至 3-4 年）。此外，碟式陶瓷膜耐高鹽（可耐受 TDS＞10000...

對于化工行業中離子液體的純化，旋轉膜系統與碟式陶瓷膜提供了高效、綠色的解決方案。離子液體作為新型綠色溶劑，在化工催化、萃取分離中應用較廣，但其生產過程中易混入未反應的離子雜質（如氯離子、鈉離子）與小分子有機物，影響使用性能。傳統純化方式（如多次重結晶、離子交換）步驟繁瑣、產量低，且易引入雜質。旋轉膜系統的動態過濾模式，能減少離子液體在膜面的吸附，提升純化效率；碟式陶瓷膜則以其高截留精度（孔徑5-20nm），精確截留小分子有機物與離子雜質（截留率＞99%），同時保留離子液體的結構與性能。在1-丁基-3-甲基咪唑六氟磷酸鹽離子液體純化中，該組合可將離子雜質含量從1000ppm降至10p...